T.T.N.
Trattamenti
Termici Nervianesi
Trattamenti termici, rivestimenti e lavorazioni meccaniche
integrate per componenti metallici ad alte prestazioni
un solo riferimento
una sola risposta
un solo partner
T.T.N.
Tempra a induzione per componenti soggetti a usura e sollecitazioni elevate
La tempra a induzione è un trattamento termico superficiale impiegato quando è necessario aumentare la durezza in aree specifiche del pezzo, mantenendo il nucleo interno più tenace e resistente agli urti. Il processo permette di intervenire in modo localizzato sulle superfici maggiormente esposte a usura, attrito e carichi meccanici, senza modificare inutilmente l’intero volume del materiale.
In T.T.N. S.p.A., questo trattamento viene eseguito su componenti di geometrie e dimensioni differenti, compresi bancali e piani di scorrimento di alesatrici, torni e fresatrici. Ogni ciclo viene definito in base al tipo di acciaio, alla geometria del particolare, alla profondità di indurimento richiesta e alle reali condizioni di esercizio.
L’impiego di generatori ad alta, media e bassa frequenza, insieme a impianti dotati di meccaniche CNC e induttori progettati internamente, garantisce un riscaldamento preciso e profili di indurimento uniformi. Il ciclo può essere completato da rinvenimento, distensione, verifica delle deformazioni ed eventuale raddrizzatura, così da assicurare componenti conformi alle specifiche richieste.
T.T.N.
Come funziona la tempra a induzione
Il trattamento sfrutta un campo elettromagnetico per generare calore direttamente nelle aree da indurire. Il riscaldamento avviene in tempi rapidi e in modo selettivo, limitando l’intervento alle sole superfici interessate.
Successivamente il pezzo viene raffreddato mediante il mezzo più idoneo alle caratteristiche dell’acciaio e al risultato richiesto. La trasformazione della struttura metallurgica aumenta la durezza superficiale mantenendo nel cuore del materiale caratteristiche meccaniche adeguate alle sollecitazioni previste.
La regolazione di frequenza, potenza, tempi e modalità di raffreddamento permette di adattare il ciclo a superfici piane, cilindriche e geometrie particolarmente complesse.
Controllo del processo e profondità di indurimento
L’efficacia del trattamento dipende dalla gestione accurata dei parametri di processo. T.T.N. S.p.A. dispone di:
- generatori fino a 1.000 kW ad alta, media e bassa frequenza modulabile;
- impianti con meccaniche CNC di ultima generazione;
- induttori di riscaldo progettati e realizzati internamente da personale qualificato;
- possibilità di raggiungere profondità di indurimento nell’ordine dei 30 mm, in funzione del materiale e dell’applicazione.
La progettazione degli induttori permette di adattare il campo elettromagnetico alla geometria del pezzo, assicurando uniformità del trattamento anche nelle zone più complesse e mantenendo elevata la ripetibilità del processo.
T.T.N.
Componenti e applicazioni
La tempra a induzione viene scelta quando è necessario incrementare la resistenza superficiale di elementi sottoposti a usura continua, attrito o carichi dinamici, senza compromettere il comportamento dell’intero componente.
Trova applicazione su cilindri, rulli, pistoni, organi di trasmissione della potenza e stampi, oltre che su bancali, montanti, ram, piastre e guide di scorrimento di macchine utensili.
Il trattamento localizzato delle sole superfici funzionali rende il processo particolarmente indicato anche per particolari complessi o di grandi dimensioni, nei quali un trattamento esteso a tutto il volume del materiale non sarebbe necessario.
Impianti e capacità operative
Gli impianti consentono di trattare componenti con dimensioni molto differenti, dai particolari più compatti fino agli elementi destinati a grandi impianti industriali.
Le principali capacità operative comprendono:
- cilindri, rulli e pistoni fino a Ø 1.200 mm e lunghezze fino a 16.000 mm;
- basamenti, montanti, ram, piastre e guide di scorrimento fino a 3.000 × 2.000 × 12.000 mm;
- organi di trasmissione della potenza fino a Ø 4.000 × 750 mm;
- stampi fino a 3.000 × 3.000 mm.
Il raffreddamento viene eseguito utilizzando acqua, Aquaquench oppure aria, scegliendo il mezzo più adatto in funzione del materiale e delle caratteristiche richieste dal ciclo di lavorazione.
TTN
Un processo integrato nel ciclo produttivo
La tempra a induzione rappresenta una fase di un processo più ampio, nel quale ogni lavorazione contribuisce al risultato finale. Grazie all’integrazione tra trattamento termico, rinvenimento, distensione, eventuale raddrizzatura e collaudi conclusivi, T.T.N. S.p.A. è in grado di seguire il componente lungo tutte le fasi necessarie, assicurando qualità, ripetibilità e conformità alle specifiche richieste.
Quando il ciclo produttivo lo richiede, il trattamento può essere integrato con le ulteriori lavorazioni e i servizi offerti da T.T.N. S.p.A., così da fornire un supporto tecnico completo lungo tutte le fasi della commessa.
Rinvenimento, distensione e raddrizzatura
Al termine della tempra, il ciclo può proseguire con trattamenti complementari finalizzati a stabilizzare le proprietà meccaniche e verificare la conformità geometrica del particolare.
Le lavorazioni successive possono comprendere:
- rinvenimento e/o distensione;
- verifica della linearità e della planarità;
- eventuale raddrizzatura mediante presse fino a 1.000 tonnellate;
- collaudo e certificazione eseguiti da personale qualificato.
L’integrazione di queste attività consente di seguire il pezzo lungo l’intero processo produttivo, assicurando caratteristiche coerenti con le specifiche tecniche richieste.
Settori di applicazione
La tempra a induzione viene impiegata nei comparti in cui i componenti devono garantire elevata resistenza all’usura, affidabilità e continuità di esercizio anche in presenza di carichi intensi o cicli di lavoro prolungati. Trova applicazione nei settori dell’aerospazio e difesa, dell’automotive, della componentistica industriale, della deformazione e tranciatura della lamiera, dell’energia e oil & gas, dell’industria alimentare, della meccanica generale e del movimento terra. È inoltre utilizzata nei comparti navale, della pressocolata, dello stampaggio a caldo e dello stampaggio delle materie plastiche, dove la durata delle superfici funzionali incide direttamente sull’efficienza produttiva.
Ogni ciclo viene sviluppato in funzione delle caratteristiche del materiale, della geometria del particolare e delle prestazioni richieste, così da garantire risultati affidabili e ripetibili anche nelle applicazioni più impegnative.